Klasyfikacja procesu kucia klonu ORAZ umożliwianie kucia kół zębatych w kształcie netto

Klonkucieklasyfikacja procesów i realizacja kucia kół zębatych kształtowych

Formowanym materiałom podaje się pierwszą klasyfikację w procesie kucia materiałów żelaznych i nieżelaznych, a do ostatniej grupy zaliczają się głównie stopy Al, Cu i Ti.

Z punktu widzenia temperatury formowania proces kucia można podzielić na:

Kucie na gorąco. Gdy materiał tworzy się powyżej temperatury rekrystalizacji i bardzo blisko temperatury topnienia materiału. Temperatura stali wynosi około 1100 ℃ -1250 ℃.

kucie na zimno. Gdy materiał tworzy się w temperaturze otoczenia (20 ° C). W przypadku stali ogranicza się to do części obrotowych.

Kucie na ciepło. Gdy temperatura, w której tworzy się materiał, jest niższa niż temperatura rekrystalizacji, jest to zwykle nieco więcej niż połowa temperatury stapiania. W przypadku stali temperatura wynosi około 650 ℃ -900 ℃.

Ze względu na rodzaj matrycy kuźniczej proces kucia można podzielić na:

Kucie matrycowe otwarte lub kucie swobodne, gdy kształt realizowany jest za pomocą pary płaskich matryc lub płyt dociskowych. Obejmuje to również kucie obrotowe dużych pierścieni. Przeprowadza się go zawsze w wysokich temperaturach, a odkuwki produkowane są jedna po drugiej lub w bardzo krótkich seriach. Stosowany jest w ilościach od kilku kilogramów do kilku ton.

Kucie matrycowe w trybie zamkniętym, gdy każda forma wyrzeźbi półlustrzany kształt formowanej części, obie formy są zamknięte, dając końcową część. Kształt matrycy może obejmować obszary, w których nadmiar materiału może płynąć (kucie wypływowe) lub nie (bez kucia wypływowego lub kucia matrycowego zamkniętego). Nadaje się do kucia części o masie od kilku gramów do setek kilogramów.

Osiągnij kucie przekładni sieciowej

Wytrzymałe ręczne skrzynie biegów wymagają dużych przekładni czołowych i śrubowych wykonanych ze stali nawęglanej. Większość kutych kół zębatych wykorzystuje dwuetapowy proces produkcyjny, mianowicie kucie na gorąco i obróbkę skrawaniem. Wysoki, cylindryczny kęs jest najpierw kuty na gorąco w płaski kształt naleśnika, a następnie obrabiany w celu utworzenia środkowego otworu i zębów. 45% materiałów wyjściowych marnuje się w operacjach skrawania, przy czym największa ilość odpadów powstaje w wyniku obróbki zębów. Przekładnia z kutej stali o kształcie zbliżonym do netto z lekkim rdzeniem może ograniczyć obróbkę o 80%, oszczędzając w ten sposób od 2 do 4 kg odpadów na przekładnię średniej wielkości. Koszt surowca stalowych kół zębatych z lekkim rdzeniem może być znacznie niższy niż w przypadku kół zębatych wytwarzanych z litych kęsów, ponieważ koszt objętościowy lekkiego rdzenia może być niższy niż koszt zastępowanej stali. Ograniczenie ilości odpadów może również potencjalnie zmniejszyć ślad węglowy powstający podczas produkcji przekładni.